热裂是铸件生产中最常见的铸造缺陷之一。裂纹表面呈氧化色(铸钢件裂纹表面近似黑色，铝合金呈暗灰色)，不光滑，可以看到树枝晶。裂纹是沿晶界产生和发展的，外形曲折。
影响铸件形成热裂的因素是多方面的。
1.铸件结构
铸件结构设计不合理，往往是热裂产生的原因之一。因此，在设计铸件时应注意：尽量减小并分散热节点，避免采用十字交叉的截面，在条件允许的情况下，应将交叉的截面错开。必须在钢件上采用不等厚度的截面时，应使铸件各部分收缩时彼此不发生阻碍。
2.铸造工艺设计
液体金属经过内浇口进入型腔后，靠近内浇口的铸件冷却较慢，形成铸件上的薄弱区，因而较易产生热裂。有时，铸件收缩可能受到浇口阻碍而产生热裂。尤其是为了使金属液均匀浇入，应用复杂而且相连的浇口时，危险就更大。在壁厚不均匀的截面交接处，常常产生热裂，为消防这类缺陷，经用户同意可以在这些部位设置工艺筋。防裂工艺筋不仅可以提高铸件热裂部位的强度，更主要是能起散热作用，从而减缓“热点”集中程度，缓解热裂的产生。工艺筋设置时，要注意不宜太厚，一般为相应部位壁厚的1/3左右，否则也会导致热裂的产生。
3.制壳工艺方面
提高型壳的退让性，以减少收缩阻碍，有利于减少热裂倾向，而影响退让性的因素有:粘结剂的类型和性能、耐火材料、硬化剂种类和制壳工艺等。因此，在满足强度的情况下，应尽量减少型壳的层数，对个别情况特殊的铸件，可将加固层的水玻璃密度适当调低至1.32，并采用氯化氨硬化工艺。
4.合金成分、熔炼工艺的调整与精炼
在不影响铸件使用性能的前提下，可适当调整合金的化学成分，缩小凝固温度范围，减少凝固期间的收缩量或选择抗裂性较好的接近共晶成份。对碳钢及合金钢进行微合金化和变质处理，可以明显提高铸钢件的抗裂强度。改进铸钢的脱氧工艺，能提高铸钢的抗裂性能。铸钢件晶界的氧化夹杂物是热裂形成的主要原因之一。提高脱氧效果，减少氧化夹杂物并改变其分布状态可以减少铸钢热裂倾向。控制铸钢的结晶过程，使初晶组织细化，减少热裂倾向。采用悬浮浇注法，即在钢水浇注的同时通过浇口或其他通道加入细颗粒金属粉末使初晶组织细化。
5.浇注条件方面
浇注方面防止热裂的主要措施是采用高温出炉、低温浇注，浇注速度先快后慢的原则。但考虑到降低浇注温度，对于薄壁件易产生冷隔、浇不足等缺陷，所以根据铸件结构特点，应分别按以下方法生产为好。
泊头亚晟焊接平板用于铆焊工艺的基础平板，工作面上有孔和T型槽，孔主要用来清理铆焊时的一些铁渣和焊接废弃物，T型槽主要是用来固定焊接件。焊接平板也可为平面的，即无孔无槽。
焊接平板一般只要采用正确的方法使用和保放，使用寿命很长，工作面的精度可以保持使用2年以上，精度降低时可以通过调试或刮研工艺恢复，平板本身的使用寿命可以达到50-100年，在使用过程中要注意不要在潮湿，有腐蚀、过高和过低的温度环境下使用和存放，这样才可以延长使用寿命，保证工作质量。
